Алюминий марки А5
Описание алюминия А5
Марка: А5 | Класс: Алюминий первичный |
Использование в промышленности: алюминий технической чистоты |
Твердость материала: HB 10 -1 = 20 МПа

наш сортамент алюминия а5 :
лист алюминиевый 0.5х1200х3000 | 0,5 | А5М |
лист алюминиевый 0.8х1200х3000 | 0,8 | А5М |
лист алюминиевый 1х1200х3000 | 1 | А5М |
лист алюминиевый 1.2х1200х3000 | 1,2 | А5М |
лист алюминиевый 1.5х1200х3000 | 1,5 | А5М |
лист алюминиевый 1.5х1500х3000 | 1,5 | А5М |
лист алюминиевый 2х1200х3000 | 2 | А5М |
лист алюминиевый 2х1500х3000 | 2 | А5М |
лист алюминиевый 3х1200х3000 | 3 | А5М |
лист алюминиевый 4х1200х3000 | 4 | А5М |
лист алюминиевый 4х1200х3000 | 4 | А5М |
лист алюминиевый 5х1200х3000 | 5 | А5М |
лист алюминиевый 6х1200х3000 | 6 | А5М |
лист алюминиевый 0.5х1200х3000 | 0,5 | А5Н |
лист алюминиевый 0.8х1200х3000 | 0,8 | А5Н |
лист алюминиевый 1х1200х3000 | 1 | А5Н |
лист алюминиевый 1.5х1200х3000 | 1,5 | А5Н |
лист алюминиевый 1.5х1500х3000 | 1,5 | А5Н |
лист алюминиевый 2х1200х3000 | 2 | А5Н |
лист алюминиевый 2х1500х3000 | 2 | А5Н |
лист алюминиевый 3х1200х3000 | 3 | А5Н |
лист алюминиевый 3х1500х2500 | 3 | А5Н |
лист алюминиевый 3х1500х3000 | 3 | А5Н |
лист алюминиевый 4х1200х3000 | 4 | А5Н |
лист алюминиевый 5х1200х3000 | 5 | А5Н |
лист алюминиевый 6х1200х3000 | 6 | А5Н |
Описание и характеристики алюминия а5 :
Химический состав в % сплава А5 | ||
Fe | до 0,3 | ![]() |
Si | до 0,3 | |
Ti | до 0,03 | |
Al | 99,5 | |
Cu | до 0,02 | |
Zn | до 0,06 |
Механические свойства сплава А5 при Т=20oС | |||||||
Прокат | Размер | Напр. | σв(МПа) | sT (МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м2) |
Лист отожжен. | 60 | 20-28 |
Особенности проката (волочение проволоки) алюминия А5 (и сходных сплавов):
Вначале изготавливается заготовка для последующего волочения, проволочная заготовка может быть получена прокаткой, прессованием или литьем. Прокаткой получают заготовку диаметром 8—10 мм из алюминия А5-А8, сплавов В65 и Д18.
Для получения заклепочной проволоки крупных размеров и некоторых видов сварочной проволоки используют прессованную заготовку.
Литьем получают в основном заготовку для сварочной проволоки. При этом используют два метода — Проперци и Головкина.
По методу Головкина из расплава через матрицу вытягивают затравку. Уровень металла на 5—10 мм превышает горизонт, на котором установлена матрица. Поэтому шлаковые включения из верхнего слоя расплава могут попадать в заготовку, если в зоне матрицы не установлены фильтры, очищающие расплав. Кроме того, в печах промышленного типа емкостью 250— 300 кг металл находится в расплавленном состоянии длительное время (практически до 200 ч и более). Это приводит к осаждению более тугоплавких элементов (цирконий и др.) на дно ванны и постепенному накапливанию их в донных слоях расплава. В то же время магний выгорает и его количество в расплаве уменьшается. Это создает трудности в получении сплавов, содержащих магний и цирконий.
Недостаток метода Головкина — необходимость поддержания определенной температуры расплава, значительно изменяющейся для различных сплавов: для АК, АК4, АМгЗ, АМг5, АМг6 680-705° С, для АМг7 780—810° С для АК12 705—720° С.
Другой недостаток метода заключается в колебаниях диаметра получаемой заготовки, что ведет к необходимости выравнивания размеров заготовки и ее свойств путем волочения и дополнительного отжига.
Метод Проперци заключается в том, что подаваемый из нижней части распределительной коробки расплав кристаллизуется в канале литейного колеса, прикрытом натянутой металлической лентой (рис. ниже). Метод позволяет получать заготовку различных сплавов, одинаковую по размерам поперечного сечения и свободную от неметаллических включений, которая сразу же попадает в 12—17-клетевой прокатный стан и прокатывается до диаметра 8—15 мм.
Полученная по обоим методам заготовка имеет литую структуру, поэтому при волочении или прокатке этой заготовки в первых двух-трех проходах приходится давать пониженные вытяжки. Других особенностей технология производства проволоки, получаемой из литой заготовки, не имеет.
Вытяжки при волочении проволоки из алюминия и его сплавов назначаются в соответствии с изложенным в первом разделе этой главы. Средняя и максимальная величины их составляют соответственно: для алюминия А5-А8 1,45 и 1,52; для АМц 1,31 и 1,43; для АМг 1,27 и 1,38; для ДЗП и Д18 1,24 и 1,33; для АМг5 и Д16П 1,20 и 1,25. Средние вытяжки между отжигами составляют: для алюминия А5-А8 до 100; для АМц 3,6; для АМг 3,0; для ДЗП и Д18 2,8; для АМг5 и Д16П 2,2; для В65 1,9; для В92 1,2.