Коррозионно-стойкая сталь 12Х18Н10Т
Cтарое название Х18Н10Т
Описание СТАЛИ 12Х18Н10Т
Марка: 12Х18Н10Т (старое название Х18Н10Т) (заменители: 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т) |

Характеристики и свойства стали 12Х18Н10Т
Химический состав в % стали 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) | ||
C | до 0,12 | |
Si | до 0,8 | |
Mn | до 2 | |
Ni | 9 — 11 | |
S | до 0,02 | |
P | до 0,035 | |
Cr | 17 — 19 | |
Cu | до 0,3 | |
Ti | 0,4-1 | |
Fe | ~67 |
Зарубежные аналоги марки стали 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) | |
США | 321, 321H, S32100, S32109 |
Германия | 1.4541, 1.4878, X10CrNiTi18-10, X12CrNiTi18-9, X6CrNiTi18-10 |
Япония | SUS321 |
Франция | Z10CNT18-10, Z10CNT18-11, Z6CNT18-10, Z6CNT18-12 |
Англия | 321S31, 321S51, 321S59, LW18, LW24, X6CrNiTi18-10 |
Евросоюз | 1.4541, 1.4878, X10CrNiTi18-10, X6CrNiTi18-10KT |
Италия | X6CrNiTi18-11, X6CrNiTi18-11KG, X6CrNiTi18-11KT |
Испания | F.3523, X6CrNiTi18-10 |
Китай | 0Cr18Ni10Ti, 0Cr18Ni11Ti, 0Cr18Ni9Ti, 1Cr18Ni11Ti, H0Cr20Ni10Ti |
Швеция | 2337 |
Болгария | 0Ch18N10T, Ch18N12T, Ch18N9T, X6CrNiTi18-10 |
Венгрия | H5Ti, KO36Ti, KO37Ti, X6CrNiTi18-10 |
Польша | 0H18N10T, 1H18N10T, 1H18N12T, 1H18N9T |
Румыния | 10TiNiCr180, 12TiNiCr180 |
Чехия | 17246, 17247, 17248 |
Австрия | X6CrNiTi18-10KKW, X6CrNiTi18-10S |
Австралия | 321 |
Юж.Корея | STS321, STS321TKA, STSF321 |
Свойства и полезная информация: |
Удельный вес: 7920 кг/м3 |
Механические свойства стали 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) | |||||||||||||
ГОСТ | Состояние поставки, режимы термообработки | Сечение, мм | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | |||||||
Прутки. Закалка 1020-1100 °С, воздух, масло или вода. | 60 | 196 | 510 | 40 | 55 | ||||||||
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность. | — | — | 590-830 | 20 | — | ||||||||
ГОСТ 7350-77 | Листы горячекатанные и холоднокатанные: |
| |
|
|
| |||||||
Поковки. Закалка 1050-1100 °С, вода или воздух. | До 1000 | 196 | 510 | 35 | 40 | ||||||||
Проволока термообработанная. | 1,0-6,0 | — | 540-880 | 20 | — | ||||||||
Трубы бесшовные горячедеформированные без термообработки | 3,5-32 | — | 529 | 40 | — |
Механические свойства стали 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) при повышенных температурах | |||||
Температура испытаний, °С | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / см2) |
Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе | |||||
20 | 225-315 | 550-650 | 46-74 | 66-80 | 215-372 |
Механические свойства 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) при испытаниях на длительную прочность (ГОСТ 5949-75) | ||||
Температура испытания, °С | Предел ползучести, МПа | Скорость ползучести %/ч | Предел длительной прочности, МПа, не менее | Длительность испытания, ч |
600 | 74 | 1/100000 | 147 | 10000 |
Ударная вязкость стали 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) KCU, (Дж/см2) | |||
Т= +20 °С | Т= -40 °С | Т= -75 °С | Термообработка |
286 | 303 | 319 | Полоса 8х40 мм в состоянии покоя |
Чуствительность стали 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) к охрупчиванию при старении | ||
Время, ч | Температура, °С | KCU, Дж/см |
Исходное состояние | | 274 |
Жаростойкость стали 12Х18Н10Т ( стар. Х18Н10Т ) | ||
Среда | Температура, ºС | Группа стойкости |
Воздух | 650 | 2-3 |
Физические свойства стали 12Х18Н10Т ( старое название Х18Н10Т ) | ||||||
T (Град) | E 10— 5 (МПа) | α 10 6 (1/Град) | λ (Вт/(м·град)) | ρ (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
20 | 1.98 |
| 15 | 7920 |
| 725 |
100 | 1.94 | 16.6 | 16 |
| 462 | 792 |
200 | 1.89 | 17 | 18 |
| 496 | 861 |
300 | 1.81 | 17.2 | 19 |
| 517 | 920 |
400 | 1.74 | 17.5 | 21 |
| 538 | 976 |
500 | 1.66 | 17.9 | 23 |
| 550 | 1028 |
600 | 1.57 | 18.2 | 25 |
| 563 | 1075 |
700 | 1.47 | 18.6 | 27 |
| 575 | 1115 |
800 |
| 18.9 | 26 |
| 596 |
|
900 |
| 19.3 |
|
|
|
|
Характеристика и особенности элекрошлаковой сварки стали 12Х18Н10Т: хромоникелетитановая аустенитная сталь 12Х18Н10Т получила наибольшее распространение в промышленности ввиду возможности успешного использования ее в разнообразных эксплуатационных условиях. Она обладает высокой коррозионной стойкостью в ряде жидких сред, устойчива против межкристаллитной коррозии после сварочного нагрева, сравнительно мало охрупчивается в результате длительного воздействия высоких температур и может быть применена в качестве жаропрочного материала при температурах ~600° С. Будучи высокопластичной в условиях глубокого холода, эта сталь используется в установках для получения жидкого кислорода.
Сварные швы конструкций, работающих в контакте с агрессивными жидкостями, должны прежде всего обладать стойкостью против межкристаллитной коррозии.
Применяемые для электрошлаковой сварки пластинчатые электроды из горячекатаных листов содержат не менее 0,10% С. При таком содержании углерода ввиду замедленного охлаждения, характерного для электрошлаковой сварки, возможно появление склонности шва к межкристаллитной коррозии. Этому способствует также крупнокристаллическое строение металла шва.
При использовании фторидных флюсов окисление титана, содержащегося в электроде, невелико и не превышает 20%. Однако даже небольшое уменьшение концентрации титана в шве при содержании 0,1% С влечет за собой снижение коррозионной стойкости. Поэтому при электрошлаковой сварке рекомендуется применять электроды из сталей с пониженным содержанием углерода, с тем чтобы концентрация его в шве не превышала 0,08%. Если его концентрация в основном металле равна 0,12%, необходимо применять пластинчатый электрод, содержащий не более 0,03% С.
Рост зерна в околошовной зоне не снижает механических свойств сварного соединения, однако он крайне нежелателен с точки зрения коррозионной стойкости околошовной зоны, особенно на участке, непосредственно примыкающем ко шву. При нагреве свариваемого металла до температур, превышающих 1200-1250° С, карбиды титана растворяются в аустените. При последующем замедленном охлаждении, особенно в интервале критических температур (875-450° С), способных вызвать распад твердого раствора, происходит выпадение карбидной фазы по границам зерен аустенита и обеднение пограничных областей последних хромом. В результате свариваемый металл приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. Для ее предотвращения при электрошлаковой сварке необходимо применять сталь 12Х18Н10Т со строго контролируемым химическим составом: содержание углерода в ней не должно превышать 0,06%, соотношение содержаний титана и углерода Ti/C должно быть не менее 7.
Другим средством устранения склонности к коррозии сварного соединения у линии сплавления служит нагрев в течение 3-4 ч при 850-900° С с охлаждением на воздухе.
Сталь и электрод в состоянии поставки (после закалки в воду. от 1100° С) обычно имеют почти чистоаустенитную структуру с очень небольшим количеством, не более 1%, б-феррита. Металл шва вследствие дендритной ликвации содержит до 7,5% б-феррита. Это приводит к резкому снижению ударной вязкости в условиях глубокого холода.
Сварные швы на стали 12Х18Н10Т заметно уступают основному металлу в пластичности, что объясняется дендритной ликвацией углерода. Причиной пониженной ударной вязкости сварных швов является недостаточная стабильность аустенита при сверхнизких температурах. В условиях глубокого холода возможен распад аустенита по схеме А — М или А — а + К», где А — аустенит, М — мартенсит, а — вторичный феррит, К» — вторичные карбиды. Наличие небольшого количества первичного феррита в данном случае не имеет решающего значения. Об этом свидетельствуют результаты следующих опытов. Часть образцов подвергли закалке на воздухе после часового нагрева при 1080°, С, благодаря чему была ликвидирована дендритная ликвация углерода, но сохранена ферритная составляющая. Ударная вязкость шва повысилась в 2 раза (данные ниже).
Наличие закалки шва после сварки (an (МДж/м2) при различной температуре °С):
Нет — при 20 °С = 1,81; при -196 °С = 0,54
Есть — при 20 °С = 3,5; при -196 °С = 1,03
Таким образом, повышение ударной вязкости сварного шва на стали 12Х18Н10Т можно достичь устранением дендритной ликвации углерода путем высокотемпературного нагрева. В данном случае может быть применена и местная термообработка швов.
Более простое средство повышения ударной вязкости металла шва — увеличение содержания никеля в шве до 12-14%, что обеспечивает стабильную аустенитную структуру. Чтобы получить шов с таким содержанием никеля, можно использовать электроды из стали типа Х23Н18. В этом случае сварные швы без термообработки сохраняют достаточно высокую ударную вязкость в условиях глубокого холода. В случае, когда сталь 12Х18Н10Т применяется в качестве жаропрочного материала, необходимо ограничивать содержание в шве первичного феррита 5%. Это предотвращает опасность превращения δ — σ в сварном шве и обеспечивается использованием пластинчатых электродов из стали 12Х18Н10Т. Наиболее высокие показатели жаропрочности швов достигаются при повышенном содержании углерода и карбидообразуюших элементов — титана и ниобия (таблица ниже).
В случае отсутствия стали с повышенным содержанием углерода применяют электроды с содержанием 0,07-0,08% С и дополнительно науглероживают металл шва, например, путем подачи крупки древесного угля или графита на поверхность шлаковой ванны тотчас после ее наведения. При сварке металла сечением 100 X 100 мм достаточно подать 1,7 г крупки размером 1-3 мм. Содержание углерода в шве может быть увеличено также за счет введения в шлаковую ванну 10% массы шлака смеси Na2C03 (82-86%) и SiC (14-18%) или применения составного электрода из сталей 12Х18Н10Т и углеродистой.
Швы стали 12Х18Н10Т отличаются грубой столбчатой макроструктурой. Литой металл шва содержит ферритную составляющую, обусловленную дендритной ликвацией. Под воздействием глубокого холода в основном металле и сварном швевозрастает количество ферромагнитной составляющей. Так, например, в стали 12Х18Н10Т, имеющей в состоянии поставки 2,5 — 3% феррита после 30 мин пребывания в жидком азоте (-196° С), количество магнитной составляющей возрастает до 7-9% (при комнатной температуре), а в сварном шве соответственно 7,5 — 8,5 и 10-12%.
Интересно отметить, что после воздействия глубокого холода в околошовной зоне наблюдается более мелкая структура, чем после сварки. Закалка разрушает столбчатую микроструктуру сварных швов и способствует некоторому растворению ферритной составляющей. Типичная для аустенитных сварных швов столбчатая макроструктура сохраняется.
наш сортамент:
Круг | 3 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 4 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 5 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 6 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 7 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 8 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 9 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 10 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 11 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 12 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 14 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 15 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 16 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 17 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 18 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 19 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 20 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 22 | калибр. | 12Х18Н10Т | |||||
Круг | 24 | калибр. | 12Х18Н10Т |
Круг | 26 | калибр. | 12Х18Н10Т | ||
Круг | 28 | калибр. | 12Х18Н10Т | ||
Круг | 30 | калибр. | 12Х18Н10Т | ||
Круг | 32 | калибр.. | 12Х18Н10Т | ||
Круг | 34 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 35 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 36 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 38 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 40 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 42 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 45 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 48 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 50 | 12Х18Н10Т(ВД) | |||
Круг | 52 | 12Х18Н10Т(ВД) | |||
Круг | 55 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 56 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 58 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 60 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 65 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 70 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 75 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 80 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 85 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 90 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 95 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 100 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 110 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 120 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 130 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 140 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 150 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 160 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 170 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 180 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 190 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 200 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 220 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 240 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 260 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 270 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 280 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 290 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 300 | 12Х18Н10Т | |||
Круг | 350 | 12Х18Н10Т |
Лист | 0,2 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 0,4 | 12Х18Н9 | |
Лист | 0,5 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 0,8 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 1,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 1,2 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 1,5 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 2,0 | 08Х18Н10Т | |
Лист | 2,5 | 08Х18Н10Т | |
Лист | 3,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 3,5 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 4,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 4,5 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 5,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 5,5 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 6,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 6,5 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 7,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 8,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 9,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 10,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 12,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 14,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 16,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 18,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 20,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 22,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 24,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 25,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 28,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 30,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 32,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 34,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 36,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 40,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 45,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 50,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 55,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 60,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 65,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 70,0 | 12Х18Н10Т | |
Лист | 80,0 | 10Х18Н13 |